一、耐火云母带

耐火云母带是用有机硅胶粘合合成云母纸或金云母纸，以双面或单面结构，分别以电工用无碱玻璃布或有机薄膜为补强材料，经上胶、复合、烘干、分切而成。云母纸应符合GB/T 5019.4—2009的要求。玻璃布应是由无碱玻璃制成的连续长丝玻璃纤维，应是织布状态，其浆剂含量按重量计应不大于2%。所涉及的薄膜应符合GB/T 13542.6—2006的要求，且只要薄膜性能符合其要求，可使用不同类型的薄膜。

耐火云母带材质间应粘合均匀，无诸如气泡、针孔、云母纸断裂之类的缺陷，若为玻璃布补强，不允许有玻璃布抽丝；若为薄膜补强，不允许有撕裂、折皱的现象。

成卷供应的材料，应能连续开卷而不引起损伤，开卷所需的力应大致均匀。

耐火云母带的厚度及允许偏差应符合表1规定。

表1 耐火云母带的厚度及允许偏差（单位：mm）

耐火云母带的推荐宽度为6mm、8mm、10mm、12mm、15mm、20mm，标称宽度及偏差见表2，其他宽度可由供需双方商定。全幅宽材料及片状材料修整后的最大宽度通常为860mm。

表2 耐火云母带的标称宽度及偏差（单位：mm）

耐火云母带机械性能和介电性能应符合表3规定。

表3 耐火云母带的机械性能和介电性能

二、 陶瓷化硅橡胶

陶瓷化硅橡胶是以硅橡胶为基材，加入成瓷助剂和功能填料，经一定加工工序制成的特种硅橡胶耐火材料。陶瓷化硅橡胶在常温下具有普通硅橡胶材料的一般属性，在600℃及以上高温或火焰下可迅速烧结成坚硬的“陶瓷化”壳体，从而赋予材料优异的耐火、隔热、抗冲击等特性。

相比无机耐火材料，陶瓷化硅橡胶具有成型工艺简单多样，防水防潮，无毒无害，环保等优点，在耐火性能方面也毫不逊色，并具有更优的隔热效果。

陶瓷化硅橡胶中主要包含了生胶和填料等，由于填料填充量较高，因此填料的种类、粒径等对最终陶瓷体的形成有决定作用，并决定了陶瓷体的微观结构和其他性能。

1）生胶。主要使用甲基乙烯基硅橡胶（例如国产110-2硅橡胶）。也可使用高温硫化乙烯基封端的甲基乙烯基硅橡胶，即二甲基乙烯基硅氧烷基封端的二甲基硅氧烷－甲基乙烯基硅氧烷共聚物（例如国产110-4S硅橡胶），这种硅橡胶可以用加成硫化体系硫化，硫化胶的撕裂强度高、压缩永久变形低，适用于耐火硅橡胶密封条。若需要耐烧蚀性更好的材料，可选用苯基硅橡胶，也可选用甲基苯基乙烯基硅橡胶（例如国产120-2苯基硅橡胶）。苯基硅橡胶的烧蚀率约为乙烯基硅橡胶的1/2，因价格高昂，仅用于特殊用途。

2）补强填料。陶瓷化硅橡胶的补强填料采用白炭黑，主要是气相法白炭黑，也用沉淀法白炭黑。经过表面处理（表面处理剂有硅烷偶联剂、八甲基环四硅氧烷）的白炭黑可以有效改善硅橡胶硫化胶的强度，提高疏水性。

3）增量填料。增量填料对硅橡胶只起很弱的补强作用，一般与白炭黑并用，以调节硅橡胶硫化胶的硬度、改善胶料的工艺性能（如挤出性能）和降低成本｡常见的增量填料有石英粉、硅藻土、氧化锌、钛白粉、滑石粉和碳酸钙等｡用硅烷偶联剂处理的石英粉，不但提高了补强性，还能起烧结粘结剂的作用，利于陶瓷化｡

4）成瓷填料。目前陶瓷化硅橡胶添加的成瓷填料一般是层状硅酸盐类矿物填料，呈晶体结构，具有高熔点（高耐火度）和高烧结度，且具有优良的电绝缘性能，代表性品种有以下几种。

①云母。云母是一种复杂的硅酸盐，种类众多，系层状晶体，晶系多样，熔点约为1800℃，甚至更高｡用于陶瓷化硅橡胶的云母主要包括白云母和金云母｡白云母是双八面体碱性硅酸铝，是通过钾离子层彼此弱粘结的硅酸铝片的层状结构，成分为KAl₃Si₃O₁₀(OH)₂｡金云母是三八面体碱性硅酸铝，是通过钾离子层彼此弱粘结的硅酸铝镁片的层状结构，成分为KMg₃AlSi₃O₁₀(OH)₂。白云母有较好的电绝缘性和耐火性，与金云母相比，烧结体尺寸稳定性和电性能较好，因此电缆之类的电气制品常用白云母。但是金云母在1000℃高温下烧结体的强度比白云母高。

②硅灰石。硅酸钙填充剂也是硅橡胶重要的成瓷填料，主要有硅灰石、硬硅钙石、雪硅钙石，针钠钙石、锰硅灰石等，其中以硅灰石应用最多｡硅灰石是天然的偏硅酸钙（CaSiO₃），三斜晶系，熔点为1540℃｡用于陶瓷化硅橡胶的硅灰石为α-CaSiO₃，以长径比2:1~5:1为宜（过高时挤出品的表面会失去平滑性）｡

③高岭土。高岭土是以天然高岭石为主要成分的粘土，化学成分为水合硅酸铝(Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O)，晶体为假六方片状，熔点约为1785℃｡使用表面处理的煅烧高岭土更有利，可改善物理强度和电绝缘性能｡

陶瓷化硅橡胶技术性能应符合表4规定。

表4 陶瓷化硅橡胶的技术性能

① 取5g待测样品，用分析天平精确称重后放入坩埚中，再次称重后，放入已加热到（950±40）℃的马弗炉中，继续保温3h，关闭马弗炉温度控制系统，用火钳取出坩埚，置于干燥环境下冷却至室温，用分析天平精确称重，按照下面公式计算灼烧后残留量（以百分数形式表示）

灼烧后残留量=灼烧后质量/灼烧前质量×100%